Marchés et projets

Défis

En 2012, l'université a pris l'initiative de rénover la bibliothèque Firestone initialement construite en 1948. L'architecture intrinsèque a incité les ingénieurs mécaniques à développer des solutions pour remplacer et améliorer les systèmes de CVAC. La portée des travaux comprenait le remplacement des unités de traitement d'air, l'augmentation de la capacité et l'introduction d'équipements de récupération de chaleur.

Solutions

L'équipe de conception d'Ingénia a développé des solutions utilisant la construction pour assemblage au chantier Ingénia. La modernisation des équipements de traitement d'air comprenait l'installation de deux nouvelles unités pour gérer le chauffage centralisé, le refroidissement, la déshumidification et l'humidification de la bibliothèque. Les niveaux précis de température et d'humidité étaient impératifs en raison de la nature sensible de l'application. Pour valider la qualité de l'équipement, les unités ont été assemblées en usine, testées pour la pression d'air, complètement démontées pour l’expédition et réassemblées sur le terrain. Il s'agit d'une caractéristique unique disponible exclusivement avec unités de traitement d'air sur mesure Ingénia. Le processus de réassemblage a été supervisé par un ingénieur d’Ingénia.

Défis

Réalisation d’un projet hospitalier de grande envergure comprenant plusieurs pavillons dans un contexte de construction accélérée et présentant de nombreuses contraintes budgétaires. Il a nécessité le travail conjoint d’Ingénia, du groupe d’ingénieurs-conseils et des entrepreneurs afin de concevoir près d’une centaine d’unités de traitement d’air variant entre 5000 et 40 000 PCM.

Solutions

L’équipe des ventes d’Ingénia a travaillé de concert avec le groupe d’ingénieurs et les entrepreneurs afin de concevoir et produire des systèmes de ventilations performants tout en ayant une productivité accrue. Afin de maintenir des performances thermiques optimales, les parois externes, injectées au polyuréthane, ont été fabriquées avec une construction sans pont thermique de 3’’ d’épaisseur. De plus pour garantir une durabilité accrue, les surfaces extérieures de l’unité ont été recouvertes d’un revêtement de peinture en poudre cuite au four. Les surfaces internes sont recouvertes d’une peinture en poudre antimicrobienne afin d’obtenir une qualité de l’air supérieure.

Défis

Un nouveau bâtiment a été ajouté en 2013 au réseau de soins de santé Mercy Health. L'équipe de spécialistes d'Ingénia a travaillé en étroite collaboration avec l'ingénieur-conseil pour concevoir et spécifier 12 nouvelles unités de traitement d'air allant de 23 000 à 65 000 PCM et ayant des pressions statiques totales opérationnelles jusqu'à 10’’ c.e. L'équipe de conception s’est assurée que les cabinets comprenaient les caractéristiques les plus avancées en matière de salubrité et les plus écoénergétiques.

Solutions

L'équipe de conception d'Ingénia et les représentants commerciaux locaux ont travaillé avec le consultant pour concevoir une unité de déshumidification pour traiter l’air neuf extérieur du bâtiment et 11 autres unités pour gérer le reste des zones. Afin de fournir des parois de cabinet offrant la plus haute qualité d'air intérieur, l'ingénieur a spécifié un cabinet aux parois de 4’’ d'épaisseur avec une mousse de polyuréthane injectée d'une valeur de résistance thermique de R26. Pour garantir une finition intérieure des plus avancées en matière de salubrité, toutes les surfaces internes de l’unité de traitement d'air ont été revêtues d’une peinture antimicrobienne après que toutes les manipulations (incluant la cisaille et le pliage) aient été terminées. Toutes les unités comprenaient des systèmes de ventilateurs multiples et des cloisons acoustiques spécialement conçues pour répondre aux exigences de faible niveau sonore.

Défis

Un nouveau bâtiment a été ajouté en 2008 au réseau UPMC Healthcare. L'équipe de spécialistes d'Ingénia a travaillé en étroite collaboration avec l'ingénieur-conseil pour concevoir et spécifier 13 nouvelles unités de traitement d'air allant de 11 000 à 56 000 PCM et des pressions statiques totales opérationnelles jusqu'à 12’’ c.e. L'équipe de conception s’est assurée que les cabinets comprenaient les caractéristiques les plus avancées en matière de salubrité et les plus écoénergétiques.

Solutions

L'équipe de design d'Ingénia et les représentants commerciaux locaux ont travaillé avec le consultant pour concevoir deux unités de récupération de chaleur pour traiter l’air neuf extérieur du bâtiment et 11 autres unités pour gérer les salles de chirurgie et les zones générales. Afin de fournir des parois de cabinet offrant la plus haute qualité d'air intérieur, l'ingénieur a spécifié un cabinet aux parois de 3’’ d'épaisseur avec une mousse de polyuréthane injectée d’une résistance thermique de R19,5. Pour garantir une finition intérieure des plus avancées en matière de salubrité, toutes les surfaces internes de l’unité de traitement d'air ont été revêtues d’une peinture antimicrobienne après que toutes les manipulations (incluant la cisaille et le pliage) aient été terminées.

Défis

L'objectif de conception était de maximiser l'efficacité énergétique tout en offrant un environnement confortable et durable. La logistique de chantier et les contraintes structurelles exigeaient que les grosses unités de traitement d'air soient entièrement assemblées sur le terrain, donc expédiées complètement démontées.

Solutions

L'équipe de conception d’Ingénia et les représentants commerciaux locaux ont travaillé avec le consultant pour concevoir 18 unités de traitement d'air sur mesure. Afin de fournir les plus hautes performances thermiques, l'ingénieur a spécifié un cabinet aux parois de 4’’ d'épaisseur avec une mousse de polyuréthane injectée d’une valeur de résistance thermique de R26. Les unités comprenaient également des roues thermiques à récupération d’enthalpie sur les entrées d’air neuf minimum, récupérant ainsi l'énergie issue d'air d'échappement ainsi que des échangeurs à plaques rigides pour les unités à air extérieur à 100%. Les plus grosses unités de traitement d'air mesuraient 60’ de long x 20’ de large x 14’ de hauteur. Ces unités de grandes dimensions ont été assemblées en usine, testées pour la pression d’air, complètement démontées pour l'expédition et réassemblées sur le terrain. Il s'agit d'une caractéristique unique disponible exclusivement avec les unités de traitement d'air sur mesure Ingénia. Le processus de réassemblage a été supervisé par un ingénieur d'Ingénia.

Défis

Ce projet au centre-ville de Montréal devait respecter des contraintes très exigeantes de niveaux sonores et de qualité d’air. Le projet nécessita la construction de 14 systèmes de 2600 à 25 000 PCM tout en maintenant des niveaux sonores de NC-20 dans la salle de spectacle.

Solutions

L’équipe de vente d’Ingénia a travaillé avec l’ingénieur-conseil afin de concevoir des unités de ventilation permettant d’atteindre les critères acoustiques très élevés. Les ventilateurs ont été sélectionnés méticuleusement afin d’obtenir les niveaux sonores et de vibration les plus bas possible. Les parois des sections autres que les sections humides ont été fabriquées à l’aide de panneaux isolés acoustiquement avec des parois internes perforées. Afin d’éviter tout risque de condensation et d’humidité dans les parois des sections humides, les panneaux ont été isolés à l’aide de polyuréthane.

Défis

Un nouveau pavillon de conception avant-gardiste a été ajouté aux trois pavillons existants du MNBAQ. Il a nécessité le travail conjoint d’Ingénia et du groupe d’ingénieurs-conseils afin de concevoir 20 unités de ventilation de 2000 à 32 000 PCM. Les systèmes devaient être conçus de façon à assurer le confort constant des usagers et maintenir des conditions optimales à la conservation des oeuvres d’art.

Solutions

L’équipe de vente d’Ingénia a travaillé avec l’ingénieur-conseil afin de concevoir des unités de ventilation permettant de maintenir des conditions ambiantes optimales. Afin de conserver les performances thermiques, les caissons ont été fabriqués avec une construction sans pont thermique de 3’’ d’épaisseur et injectés au polyuréthane. Pour obtenir une durabilité accrue, les surfaces extérieures de l’unité ont été recouvertes de peinture en poudre. De plus, pour garantir une qualité de l’air irréprochable et ainsi éliminer la prolifération bactérienne, les surfaces internes ont été recouvertes de peinture antimicrobienne en poudre.

Défis

En 2008, plusieurs unités de traitement d'air de plus de 50 ans servant à la ventilation du pavillon central de la cour ouest devaient être remplacées. Un accès très limité aux salles mécaniques ajouté à l'exigence de récupération de chaleur et de plus grandes capacités pour répondre aux normes actuelles faisaient en sorte que l'espace devenait un enjeu et une contrainte majeure.

Solutions

L'équipe de conception d'Ingénia a développé des solutions utilisant la construction pour assemblage au chantier Ingénia. Chaque unité a été conçue en pièces suffisamment petites pour être introduites dans le bâtiment à travers une trappe au toit. Ce design de conception a fourni aux ingénieurs une flexibilité totale malgré l'espace limité et a permis une réduction significative du temps d’assemblage pour l’entrepreneur. Toutes les unités comprenaient des roues de récupération de chaleur pour répondre aux normes énergétiques et les unités étaient conçues pour gérer des capacités supplémentaires pour les normes actuelles de ventilation ainsi que des charges accrues pour les personnes et les équipements additionnels.

Défis

Ce projet de tour de bureaux a nécessité la fabrication de 22 unités d’étages, compactes et ultra-silencieuses de 23 000 PCM. Le projet présentait des contraintes acoustiques sévères puisqu’il fallait être en mesure d’obtenir des niveaux sonores de NC-35 dans les bureaux adjacents.

Solutions

L’équipe de vente d’Ingénia a travaillé avec l’ingénieur-conseil afin de concevoir des unités de ventilation qui permettraient d’atteindre les critères acoustiques spécifiés. Afin de conserver des performances thermiques optimales, les caissons ont été fabriqués avec une construction sans pont thermique de 2’’ d’épaisseur et injectés au polyuréthane alors que les parois internes ont été recouvertes de panneaux d’absorption acoustiques de 4’’ d’épaisseur pour satisfaire aux demandes acoustiques. De plus, pour obtenir une durabilité accrue, les surfaces extérieures des unités ont été recouvertes de peinture en poudre.

Défis

Nichées sur des "toits verts", les trois unités de traitement d'air sur mesure Ingénia ont fait face aux mêmes défis techniques: minimiser la consommation d'énergie, minimiser l'empreinte au toit et minimiser le bruit tout en conservant un attrait visuel maximal.

Solutions

L'équipe de conception d'Ingénia et les représentants commerciaux locaux ont travaillé avec le consultant pour concevoir trois unités de traitement d'air sur mesure. La matrice de ventilateurs commutée par voie électronique Ingénia a permis d’économiser 300HP de puissance sans compromettre les performances en abaissant le HP total du design original de 900HP à 600HP. De plus, les cabinets en mousse injectée étaient doublés de panneaux acoustiques afin de réduire considérablement les niveaux sonores de ces unités de 150 000 PCM sous NC-40 dans les espaces occupés.En combinant la matrice de ventilateurs EC à l’arrangement en "A" de serpentins à grande surface, l'empreinte au toit de chaque système a été réduite de plus de 500 pieds carrés sans augmenter la vitesse dans les systèmes. De plus, en incorporant dans chaque système des échangeurs de chaleur à caloduc à faible perte de pression conçus sur mesure, des économies d'énergie considérables ont été réalisées.

Défis

Le remplacement des unités de traitement d’air, d’une hauteur de 14’ et plus et d’une capacité de 75 000 CFM, situées dans le Penthouse, ne peut être effectué que par un monte-charge existant de 94” de largeur x 137” de profondeur x 84” de hauteur, ce qui nécessite que les unités soient en configuration “renversée”.

En raison de la tuyauterie et des conduits déjà en place autour des unités de traitement de l’air à remplacer, un fabricant expérimenté qui conçoit des unités avec un logiciel de modélisation pour aider à éliminer les risques de coordination avec la tuyauterie et les conduits préfabriqués a été requis.

Des techniciens expérimentés sur le terrain ont effectué l’assemblage sur le terrain de ces unités de configuration “démontées” et ont effectué des tests d’étanchéité sur place après l’assemblage.

Solutions

INGÉNIA® a fourni (7) unités de traitement d’air à deux étages d’une capacité de 75 000 CFM pour assurer la redondance et réduire l’espace requis au sol. Les autres (5) unités étaient des unités à un étage et de différentes capacités CFM.

Des techniciens de terrain expérimentés ont effectué l’assemblage sur le terrain des unités “démontées” et ont effectué des tests de fuite sur site, répondant à l’exigence spécifiée de 1% de fuite à 10” w.g. de pression. La plupart des unités ont atteint un taux de fuite inférieur à 1/2 %.

Tous les unités de traitement d’air ont été expédiés en tant que constructions démontables en raison de l’accès limité aux salles mécaniques. L’assemblage des unités a été réalisé par l’équipe de service de notre représentant local.

La construction en aluminium des unités de traitement d’air INGÉNIA, avec des panneaux plus légers, facilite et accélère l’assemblage sur le terrain. De plus, l’aluminium offre une meilleure résistance à la corrosion.

La coordination de la conception a été facilitée par la technologie de modélisation du système de traitement d’air virtuel d’Ingenia, ce qui a permis de gagner un temps précieux dans le processus de conception. La tuyauterie complexe pour les unités a été parfaitement fabriquée sur la base des modèles 3D d’Ingenia et des dessins Revit.

Défis

The primary challenge revolved around height restrictions within the mechanical room. These constraints impeded the integration of the air handling system consisting of four indoor air handling units and two indoor/outdoor exhaust units (EAHU), potentially compromising their functionality and overall efficiency. Finding a solution that could accommodate these limitations without sacrificing performance became our mandate.

Solutions

Notre équipe a relevé le défi grâce à une touche d’ingéniosité et d’ingénierie de précision. Sachant qu’il fallait absolument réduire la hauteur du module de ventilateur de reprise localisé situé au-dessus de l’appareil de traitement d’air, nous avons conçu une solution multifacette :

Conception personnalisée : En nous appuyant sur notre expertise en solutions personnalisées, nous avons adapté la conception de l’appareil de traitement d’air pour optimiser ses dimensions tout en préservant les normes de performances optimales. En configurant minutieusement chaque composant pour qu’il corresponde aux paramètres de hauteur, l’installation s’est faite sans problème dans la salle mécanique.

Conduits de câblage : Pour répondre aux inquiétudes concernant les fuites, nous avons fourni des conduits de canalisation vides le long des appareils, ce qui a facilité le montage des systèmes de commande sur le terrain. Cette stratégie a permis non seulement de préserver l’intégrité de l’appareil, mais aussi de faciliter le processus d’installation.

Essais rigoureux : Avant le déploiement, notre solution a fait l’objet d’essais rigoureux pour valider son efficacité. L’essai de fuite d’air, une référence cruciale pour la performance des parois des groupes, a donné des résultats exceptionnels de 0,28 % de fuite d'air, avec une pression d’essai de 12 pouces de colonne d'eau.

Récupération d’énergie : Pour nous conformer aux codes de récupération d’énergie, nous avons intégré nos serpentins de récupération spécialisés, ce qui facilite le transfert de chaleur entre l'air d'évacuation et l’air neuf extérieur.

Défis

Une coordination minutieuse avec modèles 3D s’est révélée cruciale pour préfabriquer tous les supports de la tuyauterie et les renforts de plancher, ainsi que pour la conception de l’espace destiné à l’équipement mécanique, avant de procéder à l’installation de l’unité. Cette planification a garanti que l’installation sur le site n’entraverait pas le fonctionnement d’aucune autre pièce d’équipement.

Les tunnels de ventilation ont été reliées par l’intermédiaire d’un vestibule commun se prolongeant dans un plénum plus grand considéré comme une salle mécanique par le client. L’essai des deux tunnels a été réalisé à l’usine.

Le groupe des ventilateurs d’alimentation a été configuré avec 30 ventilateurs d’alimentation et 16 ventilateurs de retour pour minimiser la taille du cabinet tout en optimisant la redondance de la ventilation.

Solutions

Nous avons conçu, construit et livré une unité de traitement d’air haute de gamme, avec un cabinet en aluminium léger et résistant à la corrosion qui offre une qualité d’air intérieure exceptionnelle.

L’entrepreneur s’est chargé de l’installation au chantier de l’équipement mécanique, de la tuyauterie et des accessoires électriques. Nous avons assuré le calibrage précis et la fabrication de la tuyauterie de l’unité à partir de modèles en 3D et dessins Revit. La technologie de modélisation virtuelle d’Ingénia a accéléré la coordination de la conception, réduisant de manière significative le temps et les efforts nécessaires sur le terrain pour installer l’équipement à l’intérieur du vestibule de service et du compartiment mécanique.

Des techniciens d’expérience ont réalisé l’assemblage de l’unité et procédé aux essais d’étanchéité au chantier en présence du client, respectant l’exigence requise de 1 % de taux de fuite maximum à une pression de jauge d’eau de 10 pouces. Le taux de fuite se situait sous 0,5 % du débit de conception.

Les unités ont été équipées avec des groupes de ventilateur CE composés d’un total de 60 ventilateurs d’alimentation et 32 ventilateurs de retour commandés par des panneaux de contrôle à écran tactile pour groupes de ventilateurs d’Ingénia avec communication BAS. Ces panneaux facilitent la surveillance et le réglage des paramètres de contrôle des ventilateurs, affichent l’état du système ainsi que son débit d’air, détectent et font état de toute défaillance.

De plus, l’équipe d’Ingénia a conçu et fabriqué sur mesure des supports extérieurs en Z pour faciliter l’installation des parois d’enceinte entourant l’unité, améliorant ainsi le design architectural demandé par le client.